У пескоструйного аппарата несколько названий: пескоструй, аппарат струйной очистки, пескоструйная установка. Но как бы не именовали это устройство, оно оказывает незаменимое действие. Перед обработкой поверхности лакокрасочным материалом или нанесением слоя антикоррозийного покрытия необходимо произвести очистку этой поверхности. Процедура очистки может состоять из удаления ржавчины, окалин, снятия нескольких слоев ранее нанесенной краски, матирования, полирования, удаления формовочного грунта. Именно для этих операций и применяется пескоструйная установка.

Широкое распространение пескоструйные аппараты получили благодаря своей невысокой цене и отличному качеству обработки поверхностей всевозможными абразивными веществами.

При выборе пескоструйного аппарата нужно учитывать ряд важных параметров. Например, расход абразивного материала на единицу площади поверхности или производительность пескоструйного аппарата. Эти параметры вызывают у многих покупателей множество вопросов. Например, расход абразива при очистке поверхности от покрытия резинобитумной изоляции с толщиной порядка 1 см и хорошей адгезией значительно отличается от расхода абразивного вещества при зачистке от слабых следов ржавчины. То же самое касается и производительности установки. Поэтому перед совершением покупки нужно  выяснить, к какому веществу относятся указанные в паспорте параметры.

Если провести сравнение гидроочистки и очистки при помощи пескоструйной установки, то можно провести четкие аналогии в этих, казалось бы, разных процедурах. При использовании гидроочистки вода течет на обрабатываемую поверхность непрерывно, а вот при использовании пескоструя абразив поступает периодически, или же апериодически, но не постоянно в любом случае. И в этом состоит основное отличие технологий отчистки. Несмотря на то что частицы абразивного вещества распределены неравномерно в воздушном потоке (они перемещаются с разными скоростями и имеют неравномерную плотность распределения по всему объему газа), их действие аналогично действию напора воды. С силой ударяясь об обрабатываемую поверхность, частицы прошивают слой загрязнения, после чего отскакивают по инерции, унося с собой кусочки загрязнений. Таким образом, выбирая пескоструйную установку важно обратить внимание на скорость полета частиц абразива и оценить, хватит ли этой величины для удаления загрязнений в зависимости от типа, толщины и плотности.

Другими словами, при выборе пескоструйной установки определите:

- какие поверхности нужно будет очищать и от какого типа загрязнений;

- какие химические и физические характеристики свойственны удаляемому веществу;

- с какой степенью тяжести придется работать при очистке;

- определив перечисленные выше нюансы, можно с уверенностью вычислить оптимальную производительность приобретаемой установки.

Также многое зависит от выбранного для проведения очистки абразивного вещества. Разные материалы имеют разные свойства и соответственно используются по-разному. Наиболее популярными материалами являются: металлургические шлаки, стальной электрокорунд, песчинки кварца, чугунная или стальная дробь, высококремнистый песок и карбид бора. Из последнего материала изготавливаются сопла вентури, а отходы используют в качестве абразивов.

Выбор оптимального абразива также имеет свои тонкости: разную удельную плотность, состав фракций и ударную вязкость. Рассмотрим эти параметры более подробно.

Удельная плотность является одной из составляющих при определении ударной нагрузки, напрямую определяющей производительность пескоструйной установки. При равных размерах частиц разных абразивов мощнее будет ударная нагрузка для частиц с большей массой, а следовательно, и удельной плотностью.

Состав фракций абразива указан в регламентирующих документах. Как правило, диаметр частиц колеблется в пределах от 0,5 до 1,5 мм.

Ударная вязкость абразивного материала является, пожалуй, ключевым. Речь идет о знакомом из курса физике упругом, или же, неупругом ударе. И в зависимости от этого параметра будет определяться, когда частица будет терять основную энергию и распадаться: при первом контакте об ударяемую поверхность, при прохождении внутрь слоя загрязнения или же при ударе о саму поверхность (подложку), которая покрыта слоем загрязнения.

Вообще говоря, процесс очистки стоит разделять. Одно дело - очищать поверхность, удаляя старые покрытия, и другое - подготавливать поверхность к нанесению слоя нового покрытия.

Было проведено несколько тестов на предмет выявления оптимальных способов очистки. Как правило, толщина удаления составляет порядка 0,5 мм. По мнению специалистов, для удаления старых покрытий эффективно использовать не фракционные составы, изготовленные в соответствии с ГОСТ, а вторичную абразивную пыль фракций. Собирая остатки уже использованного абразива и засыпая его вторично в пескоструйный аппарат, было выявлено, что расход такого частящего средства на 30-35% меньше на ту же площадь очистки. Причем эффективность такой абразивной пыли доказана при очистке как тонких, так и толстых покрытий.

Практические эксперименты позволяют сделать однозначный вывод. Для очистки металлических поверхностей с помощью пескоструйного аппарата наибольшей эффективностью обладают шлаки металлургической промышленности. У них максимальная удельная плотность благодаря большой доле железа в его составе. Для повышения качества очистки оптимально использовать смесь, состоящую на половину из фракции ГОСТ, и на половину из абразивной пыли.

И, наконец, рассмотрим выбор пескоструйного аппарата с точки зрения подходящего типа. В зависимости от механизма подачи абразива пескоструйные установки подразделяются на два типа: инжекторные и напорные.

Инжекторый тип установки имеет два независимых рукава - один для подачи воздуха, второй - для абразивного материала. Воздух поступает напрямую в соплодержатель, который в свою очередь поделен на две части: одна для струи абразива, другая - для воздуха. Между частями сопел циркулирует разряженный воздух, благодаря которому подается абразивное вещество. Такой механизм актуален для выполнения небольшого объема работы, поскольку скорость струи и её энергия значительно ниже, чем у пескоструев напорного типа. Однако у устройств этого типа есть весомый аргумент - стоимость самого пескоструя и обслуживания. Инжекторные установки потребляют меньший объем сжатого воздуха из компрессора.

Для пескоструев напорного типа воздух поступает в установку и в узел, дозирующий абразивное вещество. Для этого имеется всего один рукав, на конце которого расположено сопло для подачи абразивного материала, создающее форму напора и направляющее струю в необходимое место. Такая конструкция позволяет получить струю с высоким напором, необходимым для глубокой очистки и при выполнении большого количества работ.

Для обработки деталей изготовленных из чугуна или стали применяется кварцевый песок, добываемый в горах. Для более тонких элементов применяется песок, зерна которого равны в диаметре 1-1,5 мм. Чем грубее деталь, тем абразивы с большим диаметром частиц эффективнее использовать. Вообще, применяют частицы до 2,5 мм в диаметре. При этом важную роль играет и давление пескоструя - чем грубее обрабатываемая поверхность, тем больше должно быть давление (до 6 атм).

Не менее важен и угол, под которым сопло находится по отношению к обрабатываемой поверхности. Например, для деталей из чугуна угол составляет от 80 до 90 градусов, а для деталей изготовленных из сталей, он лежит в пределах 45-67 градусов. При этом сопло находится на расстоянии 100 мм от обрабатываемой поверхности. Обработку следует проводить сухим воздухом в местах, отчищенных от влаги и масел.

Оптимально использовать компрессор с воздухосборником совместно с пескоструйной установкой, наполненной сухим и чистым абразивом. Исходя из того, какой длины шланг используется в пескоструе, устанавливается и давление 3-6 атм.

В среднем один элемент очищается 5-25 минут. Более точное время зависит от площади очищаемой поверхности и от того, насколько деталь загрязнена. Очистка деталей пескоструйным аппаратом обеспечивает высокое качество, не деформирует поверхность и является простым и доступным способом.